Nyomáspróbázás
2007/7-8. lapszám | Tapody Sándor | 5899 |
Figylem! Ez a cikk 19 éve frissült utoljára. A benne szereplő információk mára aktualitásukat veszíthették, valamint a tartalom helyenként hiányos lehet (képek, táblázatok stb.).
A gázelosztó vezetékek – mint veszélyes közeget szállító, nyomvonalas létesítmények – létesítésének, üzemeltetésének szakterülete igen részletes jogi, műszaki előírásokkal szabályozott. Ezek a vezetékek ugyan az összes gázvezetékeknek csak egy részét teszik ki, de mivel legnagyobb részük lakott területen (de épületeken kívül) helyezkedik el, élet- és vagyonvédelmi szempontból ez indokolt is. Ma már történelem, hogy az e csőrendszerekkel kapcsolatos műszaki tevékenységet egy tröszt (az OKGT) összefogta szakmailag, egységesítette a technológiáit, de a felügyeleti szerv – a Magyar Bányászati Hivatal – ma is részletes szabályozásokban határozza meg a követelményeket.
A csőrendszerek létesítése elviekben két szakaszra tagolható: tervezési és létesítési szakaszra. A tervező feladata mindazon igények, feltételek összegyűjtése, melyek alapján engedélyezési, megvalósítási részletezéssel rögzíti azokat az elvárásokat, melyek a megvalósítandó létesítmény biztonságos, tartós üzemelését biztosítják. A kivitelező feladata, hogy megvalósítsa mindazt, amit a tervező megfogalmazott, biztosítsa a létesítés anyagi, személyi és jogi feltételeit. A ´80-as évekig még az volt a jellemző, hogy e vezetékek kivitelezői maguk a gázszolgáltató vállalatok voltak, és mindez állami finanszírozással történt. A gazdasági élet változásai profiltisztítást eredményeztek (ez egyben a pénzügyi feltételek megteremtésében is változást hozott), egyre több – kivitelezésre szakosodott – cég kezdett foglalkozni gázelosztó vezetékek létesítésével. Ehhez párosult még több külső tényező is. Új csőanyag hódított teret, a polietilén, amelynek számtalan előnyös tulajdonsága közé tartozott a termelékeny vezetéképítés, ez a pénzügyi lehetőségek bővülésével párosulva a korábbi acélvezeték-építés fajlagos mennyiségét többszörösére növelte. Az első üzemszerű gázelosztó vezeték 1973 közepén lett üzembe helyezve, de 5 év múlva a gázszolgáltatói hatáskörben megépült vezetékeknek már a 85%-a polietilénből létesült, ilyen rövid idő alatt történt meg a technológia váltása. Természetesen az új csőanyag nem minden cső-szakmai területen honosodott meg, viszont épp a gázipar – veszélyessége miatt – preferálta ezt a korrózióálló, könnyen szerelhető– hegeszthető technológiai rendszert.
Látható, hogy különvált az építő és az üzemeltető, így a használatra átvételre kerülő vezetékkel szembeni elvárások megkövetelésére is egyre nagyobb hangsúly került. Egy elemekből összeszerelt (hegesztett) csőrendszerrel szemben az egyik legfontosabb elvárás, hogy szivárgásmentesen szállítsa a vezetett közeget, ellenállva annak nyomásának, vagyis megfelelően tömör és szilárd legyen. Éppen ezeknek a feltételeknek való megfelelést vizsgálják a nyomáspróbák, melyek az építő/üzemeltető közti átadás–átvételi eljárás egyik legfontosabb műszaki szakasza. Napjainkban már szabványban is rögzített az az irányelv, hogy az elvégzett tevékenység, illetve az ahhoz felhasznált, alkalmazott anyagok, eszközök sorsa nyomon követhető legyen dokumentált módon. Ezt összefoglalóan minőségbiztosítási rendszernek nevezzük, de mivel ennek gondolatisága nem más, mint a józanész követelménye, mindig is működött. Így magától értetődő volt, hogy a létesítés e befejező, a megfelelő minőséget méréssel megállapító folyamata – a nyomáspróba – műszaki paraméterei regisztrálásra kerüljenek.
A cél tehát az volt, hogy egy jól meghatározható nyomás- és térfogattartományban rögzítésre kerüljenek a megépített csőrendszer nyomásállóságát biztosító vizsgálat paraméterei. Természetes, hogy mint minden műszaki tevékenységre, erre is hatott a folyamatos műszaki fejlődés. Eleinte a legfontosabb fizikai paramétereket, mint a vizsgáló közeg (amely leginkább levegő volt) nyomását és hőmérsékletét lefutó szalagos regisztrálókkal rögzítették. (Aki még emlékszik a jó öreg NDK gyártmányú műszerekre, regényt tudna írni tapasztalatairól.) Az egyre korszerűbb, elérhető technikai megoldások felkínálták, hogy a mechanikus működésű műszereket megbízhatóbb, egyszerűbben kezelhető, egyben pontosabb elektronikus berendezésekkel cseréljük le. Figyelembe kell venni azonban azt is, hogy egy-egy ilyen vizsgáló műszercsoportot országosan aránylag kisszámú vállalkozás igényel, így hiába volt meg a fejlődés iránti igény, mint minden sorozatgyártásnál, a kis darabszám kielégítésére nehéz fejlesztőt, gyártót találni.
Az első ilyen célműszer kialakítása és kissorozatú gyártása éppen egy gázszolgáltató – a Délalföldi Gázszolgáltató Vállalat – műszaki fejlesztési tevékenységén keresztül valósult meg. Az első típusok, melyek közül nem egy még ma is használatban van, a PTT nevet kapták, ami utalt a mérésre és regisztrálásra kerülő vizsgált fizikai mennyiségekre, nevezetesen a nyomáspróba-közeg nyomására, hőmérsékletére, továbbá a csőre ható környezeti hőmérsékletre. E berendezésnek több változata került piacra, a felhasználók megelégedettségével, hiszen az elektronikus adatrögzítés kiküszöbölte a korábban használt regisztrálók papír-tinta rémségeit.
A műszaki fejlesztővel szemben – sok más szemponton kívül – elvárás, hogy az általa megvalósult berendezés ne csak az elvárt műszaki paramétereknek feleljen meg, hanem a felhasználó igényeit is kielégítse. Ez általában a megbízhatóságot, a könnyű kezelhetőséget, a strapabírást jelenti. Az elektromos árammal működő berendezéseknek még ma is az egyik leggyengébb pontja a tápfeszültség biztosítása – a szükséges teljesítményigény mellett. A régi, lefutószalagos regisztrálók óraműves kialakításuk miatt ilyen problémát nem jelentettek. Az újabb, elektronikus regisztráló a hozzá kapcsolt akkumulátorral biztosította mind a működéshez, mind a helyszínen történő adatnyomtatáshoz a szükséges áramot. Ez nem csak a már említett műszerre igaz, hanem a vele hasonló módon működő, eredetileg telepített kivitelre tervezett regisztrálókra is. A közel táskarádió méretű műszerek akkumulátorral kiegészítve állványon kerültek elhelyezésre. Mivel a nyomáspróba általában közterületen folyik, időtartama 24 órában volt meghatározva, így annak elhelyezéséről, vagyonvédelméről is gondoskodnia kellett használójának, ami nem kis problémákat okozott. Mivel a vizsgált közeg nyomása flexibilis tömlőn keresztül kerül kapcsolatba a regisztrálóval, meglehetősen korlátozottak a műszer és a vezeték közti távolságok, biztonságos elhe-lyezésére bizony nem mindig lehetett könnyen megfelelő helyet találni. Ezt a problémát az tudja igazán bizonyítani, akinek a nyomáspróba ideje közben a közterületre állított regisztrálóját éjszaka ellopták, pedig le volt lakatolva a műszerdoboz. Ennyi mindenre kell tehát a fejlesztőnek gondolnia, ha a felhasználói igényeket ki akarja elégíteni.
Napjainkra sok változást éltünk meg. Ezeket a műszaki fejlődés tapasztalatait alkalmazó előírások módosulása is tükrözi. 2005. október 11-én jelent meg a 80/2005. (X. 11.) GKM Rendelet, melynek melléklete a Gázelosztó Vezetékek Biztonsági Szabályzata (GVBSZ). Ebben részletes és merőben új előírások jelentek meg, többek között a gázelosztó vezetékek nyomáspróbájára. Mivel a változások igen lényegesek, nem hiábavaló ezek rövid, kivonatos áttekintése (csak a műszaki, a kivitelezésre vonatkozó részei, kiegészítve néhány megjegyzéssel).
Még nem lett visszavonva az MSZ 11413/5:1981 Gáztömörség és vizsgálata. Gázelosztó vezetékek című szabvány!
„VI. fejezet 1.3.3. Létesítményenként roncsolásmentes (röntgen- vagy ultrahang-) vizsgálattal kell ellenőrizni a DN>160, az SDR 17,6 névleges méretű gázelosztó vezeték minden tompahegesztéssel készült varratát, kivéve, ha a varrat a hegesztési paramétereket automatikusan rögzítő és a hegesztés megfelelőségéről bizonyítványt kiadó géppel készült.”
„2.1.4. A nyomáspróbát végrehajtó köteles gondoskodni arról, hogy a nyomáspróba időtartama alatt a gázelosztó vezeték biztonsági övezetén belül az oda beosztottakon kívül más személyek ne léphessenek be.”
A korábbi szabályozás szerint tárgyi közterületi gázelosztó vezeték nyomáspróbájának időtartama általában 24 óra volt, ez idő alatt a kívülállók távoltartása meglehetősen körülményes. Mint később látható, a vizsgálat időtartama jelentősen csökkent, amivel ez a probléma feloldható.
„2.1.6. A nyomáspróba során használt mérőműszerek kalibráltak legyenek.”
A korábbi előírások hitelesített nyomás- és hőmérsékletregisztrálót követeltek meg. A megújult Mérésügyi Törvény jelentősen lecsökkentette a kötelezően hitelesített mérőeszközök körét, így többek közt az ilyen célra alkalmazott regisztrálók is átkerültek a kalibrált kategóriába. Mivel hitelesítést Magyarországon csak az OMH végezhet, kalibrálást viszont akkreditálhat más cég is, a mérési feltételek könnyebben elérhetővé váltak.
„2.1.7. …A nyomáspróba során a barometrikus nyomást is mérni kell.”
Egy előírt képességű és minőségű műszer üzemben tartása nem kis figyelmet (sőt költséget) követel tulajdonosától, jelen esetben a kivitelezőtől. Ma már akár internetről is igénybe vehető az Országos Meteorológiai Szolgálat, mely kellő pontosságú műszereivel az e pontban megkövetelt mérési adatokat egyszerűen tudja szolgáltatni.
„2.2.1. A szilárdsági nyomáspróba értéke legalább: Pp = 1,25 × DP [bar], időtartama: Tp = 6 óra legyen.”
Látható, hogy a korszerű, nagy pontosságú műszerek lehetővé tették, hogy a vizsgált vezetéket feleslegesen ne terheljük a tervezési nyomás 1,5-szeresével, 24 órán keresztül, csak azért, mert a korábbi műszerek az esetleges hibát csak ilyen paraméterek mellett voltak képesek kimutatni.
A nyomáspróba időtartamának 24-ről 6 órára való csökkentése a már előbb felvetett problémára is ad megoldást (l. vagyonvédelem).
