Radiátorok korrózióelleni védelme

2009/11. lapszám | VGF&HKL online |  5933 |

Figylem! Ez a cikk 17 éve frissült utoljára. A benne szereplő információk mára aktualitásukat veszíthették, valamint a tartalom helyenként hiányos lehet (képek, táblázatok stb.).

Napestig mesélhetnénk a felületvédelemmel kapcsolatos élményeinket, persze a szörnyűségesebb esetek inkább a zománchibákhoz köthetők. Legutóbb egy gázüzemű fali melegítő kicsomagolásakor érte kellemetlen meglepetés a tisztelt megrendelőt. A gyártótól megtett kalandos útja során a készüléket pár alkalommal jól megtaposhatták, mert horpadásoktól sem mentes oldalairól a zománc foltokban hiányzott. Illetve mégsem, mert a teljes lepattogzott mennyiséget össze lehetett söpörni a kibontott göngyöleg körül. Ilyenkor a felelősök felkutatása merő időpocsékolás, a forgalmazót pedig lehetetlenség kártérítésre kötelezni; amikor nyilvánvaló, hogy számos stációt megélő szállításakor sérült ilyen végzetesen a termék.

Ha meg a radiátorainkkal szeretnénk példálózni,

akkor részint a kezdetleges gyártmányvédelemnek köszönhetően – főleg még a múlt században - nagy számban fordultak elő szállítási, tárolási, szerelés közbeni sérülések, tömegesen az alumíniumanyagú radiátorok esetében. De nagyobb súlyú tagos radiátorokkal is gyakorta megesett, hogy a szükséges fizikai erő és a jó hozzáférhetőség hiánya miatt azokat a szerelőbetonon vonszolva-lökdösve „centírozgatták” a pontos (tartók szerinti) helyükre, ami a tagok élsérülésével járt. Az efféle, még a megvalósulás folyamán keletkező súlyos hibák a korróziós folyamatok azonnali beindulását eredményezték, és a leggondosabb javítgatások sem hozták vissza a sírból a gyártói garanciát.

 

Az anyagminőség és a szereléstechnológia szerepe

A továbbiakban is - csekély múltba tekintéssel - a radiátorokat vesszük górcső alá. Rozsdásodás tekintetében az öntött(vas)tagos radiátorok gyártásánál megvalósított „féktelen” anyaghalmozás évszázadban mérhető biztonságot jelentett a mindenkori szerelők számára, feledtetve az irdatlan többleteket úgy anyagban, mint a szállításban és telepítési költségekben (lásd: tagosítás és befejező felületképzés a helyszínen).
Lemezalakító gyártóinknak hála az átlag, minimálisan 8 milliméteres öntvényvastagságból a panelradiátoroknál használatos acéllemez falvastagsága mára 1,14-1,2 milliméterre csökkent.

 

Fontos megjegyeznünk, hogy az állandóan korszerűsödő felületi elhatárolásoknak köszönhetően (eltérő potenciálú fémek - mint acél, réz, alumínium - közvetlenül nem kapcsolódhatnak) ugyanazon a csőhálózaton mára a legváltozatosabb anyagminőségben gyártott radiátorok fordulhatnak elő, az egymás közötti káros „anyagvándorlás” tudatos megakadályozásával. Persze elektrokémiai korróziót önmagában a fűtőközegben jelenlévő oxigén is okozhat, ha a rendszerünkben eltérő koncentrációjú területek keletkeznek, ami ugyancsak potenciálkülönbséget kelt. Magában a fűtőtest lemezanyagában zajlik a kristályközi korrózió, amit a különböző standardpotenciálú ötvözők és az alapfém kapcsolatára vezetünk vissza.
A tagosítható lemezradiátorok esetében szükségszerűen bekövetkezett a gyártói, a tervezői és a felhasználói szemléletváltás, például azok helyszínen hegesztett összekapcsolása azonnali garanciavesztéssel jár, ilyesmit manapság meg sem kockáztatunk! Nyilvánvaló, hogy kiviteli terv szintjén az épületgépész tervezőnk jóindulatára hagyatkozunk, amikor a közcsavarokkal összeállítható, hőleadás szempontjából megfelelő fűtőtestet a gyártott tagszámok variációjaként szeretnénk összerakni, vagy – végső esetben – a radiátoronkénti egyedi rendeléseinket a lemezalakító cég fogadja be.(?)
A gyártói csomagolás fejlődésének köszönhetően előállt egy a szerelők számára ideális helyzet, kiemelten a panelradiátorok esetében. Strapabíró fóliával és komoly sarok/élvédelemmel ellátott fűtőtesteinket úgy tehetjük az előszerelt tartókra, hogy a szelepek és szerelékek helyét éppen csak annyira szúrjuk át, hogy a cafnikat és a krómozott dugókat betömíthessük. Így, gyárilag felöltöztetve szerelhetjük össze a fűtőtestet, majd az egész rendszert. A védőcsomagolást meg elég az üzempróbák előtt lefejteni, amikorra már minden csövezési és szakipari munka elkészült.
 

 

Korrózió az üzemeltetésben

Ugyanazon fűtési rendszer belső korrózióvédelmében eljutottunk arra a kedvező állapotra, hogy a hőtermelők és a hőleadók működtetésekor a kívánatos vízminőség közel azonos. (A fűtővíznél jelentéktelen eltérés mutatkozhat nagy tömegben szerelt, alumíniumanyagú radiátorok esetén.) Mégis mi az, ami a fűtővizünket feketére festi? Köztudottan a magnetit, amely oxigénszegény környezetben keletkező vasoxid. Önmagában ugyan nem veszélyes, de vízkővel elegyedve kemény hőszigetelő réteget képez. El lehet képzelni, hogy így már komoly károkat okoz a hőátbocsátási folyamatokban. Tömegében a magnetit képződése viszont drasztikusan csökkenhet a fűtőtestek esetleges belső korrózióvédelmének köszönhetően, valamint a nem rozsdásodó csőhálózati anyagok-armatúrák megválasztása kapcsán.
Jót tett az árverseny a műanyagalapú csövek felhasználásának, különösen az alacsonyabb munkadíjaknak köszönhetően. Egységnyi, mondjuk méternyi fajlagos árakon durva közelítéssel: anyag (fekete acélcső, forrcső) + felületképzése + hőszigetelése + szerelési díja = korszerűbb vezetékanyag (pl. többrétegű műanyagcső) + hőszigetelése + préskötéses szerelési ráfordítása. Némely tömegesen előforduló csőátmérőnél és ritkább idomgyakoriságnál ez akár olyan egyenlőtlenséggé alakulhat, amelyben már a fekete acélcső (forrcső) kerül többe. Így teljesen elfogadottá vált, hogy oxigéndiffúzió-mentes, jobbára többrétegű műanyagcsöveket használhatunk a fűtési-hűtési csőhálózatainkon.
Ha visszakanyarodunk a fűtőtesteinkhez, akkor tagos radiátoroknál 5, lapradiátoroknál pedig hozzávetőleg 3 cm magasságkülönbség van a közcsavar-közép és a legfelső él között, vagyis jelentős mennyiségű levegő (gáz) rekedhet benn, leginkább a szezonkezdet idejére. A kiterjedtebb csőhálózatokon alkalmazott gáztalanító berendezésekkel elérhető az ilyen beszorult levegő üzem közbeni, folyamatos kiszabadítása. Lég- és iszapleválasztókkal tovább javíthatunk a rendszerünk működőképességén és a korrózióval szembeni ellenállásán, miközben a szűrőink túlterheltségét is csökkenthetjük. (Utóbbiak tisztítása egyébként körülményes, nehézkes feladat a „kiszakaszolhatóságuk” és a fedél újratömítendősége miatt.)
A témához tartozóan meg kell említenünk a fűtővíz előremenő hőmérsékletét, amely – a kondenzációs kazánok elterjedésével – úgy csökken, ahogyan azt a hőtermelő optimális üzeme megkívánja, ezzel meghosszabbítva a radiátor felületvédelmének élettartamát, és mindinkább mérsékelve a termikus gáztalanítás/gázfelvétel periodikus váltakozását. Viszont a fűtőtest felületét jelentős mértékben meg kell növelni.
 

 

A titoktartó konstruktőr

Ha a radiátorgyártás szakirodalmában szeretnénk elmélyedni, akkor tárt karokkal várnak bennünket a műszaki antikváriumok és könyvtárak olyan tiszteletre méltó tudósok tollából származó kiadványokkal, mely szerzőknek már többnyire újraváltották a sírhelyét.
Viszont az aktuális gyártástechnológiák ismertetésére semmilyen esélyünk sincsen, hiszen ezek szakmai titkok, kunsztok sokaságát rejtik magukban. Ezért nem tárgyalható itt és most sem a múzeum, sem a napi aktualitás, miképpen ez egy lemezalakító szakember - tájékoztatásunkat elutasító - visszafogottsága folytán egyértelművé vált. (A kedves olvasót pedig nem lehet megsérteni azzal, hogy színes prospektuslapokról idézzünk.)
Összefoglalásképp álljon itt egy fűtőtest-előállítói állásfoglalás, amely legalább találóan, lényegre törően fogalmaz: ”A radiátorok gyártásakor hidegen hengerelt, fémtiszta acéllemezt alakítanak. Általában elmondhatjuk, hogy szennyezett lemezből technológiailag lehetetlen radiátort gyártani. A lemezek alakításához hűtő-kenő emulzió használata szükséges. A hideg vízben oldódó, olajszármazékból készülő emulzió minőségét, összetételét a radiátor-gyártósor szállítója előírja. A minőségi követelmények annyira kötöttek, hogy gyakorlatilag minden lemezalakító ugyanannak a szállítónak ugyanazt a gyártmányát használja. Az emulziónak alig észlelhető a maradéka, mivel hideg vízben oldódik, a fűtési rendszer átmosatásával eltávozik. Ezt azért tartjuk fontosnak megjegyezni, mert a fűtéstechnikai szakmában évek óta jelen van egy téves elképzelés, mely a kazánproblémákat a radiátorok gyártástechnológiájának rovására írja. Laboratóriumi vizsgálatok azonban kimutatták, hogy a kazántesten keletkező lerakódásnak nincs köze a gyártás során használt kenőanyaghoz, azt alapvetően a víz keménysége okozza.”

Egy-két gyakorlati megfontolás

Belsőépítészeti elképzelésekkel kacérkodó megrendelőnk egy alkalommal a már fölszerelt, „gyárilag” fehér színű, minőségi csőradiátort a gazda szemével gusztálva, nemtetszésének adott hangot. Helyette ugyanazt azonnali esedékességgel krómozott, csillogó-villogó külsővel kérte tőlünk. Azt mondani sem kell, hogy a beszállítónk ilyen felületű, azonos típusú fűtőtestet nem tudott legyárttatni sem azonnal, sem akármikor.
Más márkájú krómozott csőcsodák azonban egyáltalán nem hatották meg a tulajdonost, így elkezdődött egy kétes kimenetelű műhelymunka a leszerelt egyetlen példányunkon, aminek első fázisában szabályosan meg kellett hámozni a készüléket. A műveletek során feltárult a rendkívül precízen és gondosan kialakított, szokványos feladatkörében szinte elpusztíthatatlan, legmagasabb színvonalat képviselő, bámulatos rétegrend… Azonnal elszállt minden, a korrózióval kapcsolatos aggályunk!
Az más kérdés, hogy mi történt a továbbiakban. A kisipari módszerrel így-úgy fölvitt krómozás apró felületi tökéletlenségeket mutatott, azonfelül pedig az elvártnál mattabb, tört fényű, kevésbé decens külsőt eredményezett, melyet tovább javítgatni már nem lehetett. Hiába volt minden ravaszkodás, a produktum már az első szemkontaktusnál elvérzett.
Számunkra e példa valódi tanulságát a világszínvonal, illetve annak megfizethetetlensége jelenti. Ugyanakkor lehangolóan hat, hogy az elért magas technikai nívó a gyakorta kérészéletű rendszerekben súlytalanná válik(!), vagy legalább lebutítandó, köszönhetően annak a minden vonatkozásában ellentétes szakmai fejlődési iránynak, melyben már a klíma- és a légtechnikai rendszerek komfortkérdései élveznek föltétlen elsőbbséget. Éppenséggel pont ezek a klasszikus, konvekciós elven működő hőleadók szorulnak ki végleg a kivitelezési gyakorlatunkból a méretezési szisztémákban megnyilvánuló állandó súlypont-eltolódások (pl. operatív hőmérséklet, elégedettségi fok stb.), új számítási módszerek, a folyton-folyvást változó komfortkövetelmények, a tökéletesedő hőszigetelések, a terek gyakoribb funkcióváltása, valamint az energia kinyerésének elképesztő fejlődése okán. Csak ki kell nyitni egy újsütetű fűtés-hűtési tervet, s látható, hogy ma már az alárendeltebb helyiségekben sem terveznek radiátort. 

---